承矩按行业场景配置车间大屏 + 机台小屏落地路径：标准到屏、执行留痕、异常可派发。以下方案可按产线规模试点，再推广全厂。
面向离散制造、机加、装配等综合场景。痛点通常是：点检标准锁在 Excel、记录停在纸表、异常靠口头传——培训做过，现场仍落不下去。
承矩以 车间大屏看全局、机台小屏做执行 为主线，贯通设备台账、自主点检 AM、计划保养 PM、报修闭环与备件申领，让 TPM 从墙上的制度变成机台上的动作。
大屏可视：设备状态、OEE、待办与异常同屏，班组与管理当场跟进。
机旁实操：点检保养报修在设备前完成，结果即时回传，执行可追溯。
适合想先跑通「点检—保养—报修」闭环的制造工厂，4–8 周可完成试点产线。
化工、能源现场对 安全合规、特种设备、连续运行监控 要求更高。停机代价大，口头报修与纸质巡检难以支撑追溯与监管。
承矩强化 IoT 运行监控、预警中心与安全合规模块：特设台账、人员资质到期提醒、危险源与巡检任务上屏；异常可从大屏派发到机旁或维保班组，形成可审计闭环。
重点先上：关键机组监控看板、巡检/点检小屏、特设与资质提醒。
覆盖制药、食品饮料等场景。除设备效率外，更关注 卫生相关设备保养可追溯、灌装/包装线可用率、备件不断货。
承矩将 CIP/灌装/包装等关键设备的点检保养做到机旁留痕；备件出入库与工单绑定，安全库存预警减少紧急采购；执行记录可追溯，便于迎检与内部质量审核。
常见试点：一条灌装线 + 关键备件仓，再扩展全厂产线。
冲压、焊装、机加等车间设备密度高、节拍紧。典型问题是点检执行率低、模具/压机相关非计划停机多、班组催表耗时长。
承矩按产线部署机台小屏，把 AM 拆成机旁可执行步骤；车间大屏看完成率与异常；报修与 FMEA/方案库打通，让一线经验沉淀为可复用对策。
参考成效：试点车间点检执行率可从约六成提升至九成以上，相关非计划停机明显下降。
SMT、半导体前后道等场景对 换线损失、待料、设备性能损失 敏感。停机口径不统一时，生产与财务对不上账，改善无从下手。
承矩用 OEE 看板 + 停机原因编码 + 预警中心，把开停机、换线、待料、品质停线按标准入账；机台小屏确认原因，驾驶舱按产线/班次下钻，损失金额可估算、可复核。
建议先打通一条高速线的 OEE 与原因码，再横向复制到平行产线。
